포스코 "3년 동안 스마트팩토리 체제 전환"

미래 50년 준비 중기전략…사물인터넷·빅데이터 접목

포스코는 포항제철소 2열연공장을 스마트팩토리 시범 공장으로 지정해 IoT·빅데이터·AI 등을 적용했다. 포스코 제공

품질은 높이고 비용은 줄여

철강업계 최초로 AI 도입도

포스코가 발표한 신(新)중기전략이 올 하반기 경영전망을 밝게 하고 있다. 열심히 벌었기에 사내하청업체에게 주는 외주비도 1천억원 증액하기로 했다.

포스코 권오준 회장은 2기 체제를 시작하면서 올 초 세계 제일의 철강사업 수익력을 지속하고, 고유기술과 차별화된 역량을 기반으로 미래성장 사업을 육성한다는 계획을 담은 신중기전략을 발표했다.

포스코는 신중기전략 실현을 위해 철강과 비철강 부문, 내수와 수출의 균형을 이루는 데 무게를 뒀다. 또 미래 제조업 경쟁력을 강화한다는 목표를 세우고 스마트팩토리 사업도 집중 추진했다. 포스코는 향후 3년간 스마트팩토리 체제로 전환, 미래 50년을 준비한다는 방침이다.

포스코의 스마트팩토리 사업은 오랜 현장 경험과 축적된 노하우를 바탕으로 사물인터넷(IoT), 빅데이터(Big Data), 인공지능(AI) 기술을 접목해 최고 품질의 월드프리미엄(WP)제품을 가장 경제적이고 효과적으로 생산하는 데 목표를 두고 있다.

포스코는 제철소 공장 곳곳에 IoT 센서와 카메라를 설치해 매일 1테라바이트(TB)가 넘는 데이터를 새롭게 모으고 있다. 가령 고로에서 만든 쇳물의 불순물을 없애는 제강 공정 과정의 경우 하루 500만 개, 또 액체 상태인 용강을 고체로 만드는 연주 공정 과정에서는 7천만 개, 고체 상태인 반제품을 강판으로 만드는 압연 공정에서는 무려 300억 개의 데이터가 새롭게 축적되고 있는 것이다. 포스코는 이런 방식으로 축적한 데이터를 자체 개발 플랫폼 '포스프레임'(PosFrame)을 이용해 최적의 생산 방식을 찾아내고 있다.

포스코 스마트팩토리 담당자는 "포스프레임의 데이터 분석 기능을 활용하면 불량품이 나왔을 때 원인을 빠르고 정확하게 진단할 수 있을 뿐만 아니라 재발도 방지할 수 있다"며 "최근 빅데이터에 의한 의사결정 방식으로 바뀌면서 더 안전하고 효율적인 작업이 이뤄지고 있다"고 했다.

실제 빅데이터와 IoT 활용 효과는 품질향상과 비용절감으로 나타나고 있다. 먼저 스마트팩토리를 도입하기 전인 2015년 상반기에 비해 올해 품질 부적합률이 20% 이상 줄었다. 비용도 눈에 띄게 감소했다. 스마트센서를 활용해 설비 운영 효율성을 높인 결과 지난해 비용을 51억6천만원가량 절감했다. 또 예상치 못한 일로 설비를 중단하는 사례가 줄면서 가동률도 크게 높아졌다.

포스코는 앞으로 IoT와 빅데이터를 활용한 생산 효율성 향상에 더욱 박차를 가할 계획이다.

현재 고객사가 원하는 크기로 후판을 자를 때 절단면이 매끄럽지 않은 경우를 자동으로 감지해내는 기술을 개발 중인데, 이것이 완성되면 생산 효율성은 더욱 높아질 전망이다.

아울러 포스코는 철강업체로는 세계 최초로 생산 공정 과정에 AI를 도입하기로 했다. 포스코는 포항제철소 2열연공장과 광양제철소 후판공장을 스마트팩토리 시범 공장으로 지정해 IoT·빅데이터·AI 등 최신 IT(정보통신기술)를 적용, 가동에 들어갔다. 특히 이들 공장에 적용된 '인공지능 기반 도금량 제어 자동화 솔루션'은 자동차강판 생산의 핵심기술인 용융아연도금(CGL)을 AI를 통해 정밀하게 제어함으로써 도금량 편차를 획기적으로 줄였다는 평가를 받고 있다. 포스코는 이번에 검증된 도금량 제어자동화 솔루션을 다른 CGL뿐만 아니라 해외 소재 법인 CGL에도 확대 적용하기로 했다.

포스코는 포스코건설, 포스코에너지, 포스코ICT 등 그룹의 주력 계열사를 모두 참여시켜 스마트팩토리·스마트 빌딩 앤 시티·스마트 에너지 등 전체 사업영역에 플랫폼을 구축하기로 했다.